2021年汽车行业新添AGV案例大赏

整车到零配件，6大代表性案例一览！

文｜乐逍遥

作为AGV渗透率最高的应用领域，汽车行业的发展时时刻刻影响着AGV的应用。例如，2018年中国车市首次出现出现销量下降后，汽车行业对于AGV的需求也随着下降。不过，随着新能源汽车应用的爆发，AGV在汽车行业中的需求逐渐恢复，并有赶超之势，像AGV“老大哥”新松就取得了不错的成绩，其在疫情期间拿到了美国新能源汽车上海工厂近百台总装AGV订单和国内著名动力汽车电池厂采购的近200台高精度对接AGV。

现如今，随着“十四五”规划的推进，新能源汽车发展日趋旺盛，这不仅可以促进整个汽车行业发展，还可以带动相关设备的需求，如AGV。

本文特选取了一些2021年AGV在汽车行业的应用案例，以飨读者。

海康机器人叉取AMR助力汽车行业SABS智能化升级

上海汽车制动系统(SABS)有限公司，成立于1995年，由上海汽车工业集团&德国大陆股份合资成立。SABS是最早引进国际先进技术生产制动钳、防抱死制动系统(ABS)、总泵助力器和后分泵产品的企业。

为减轻物流人员工作压力，提高企业智能制造水平，SABS上海新工厂希望引入智能物流系统以实现产线物料的自动化搬运。

新工厂一期二期项目共计投入海康机器人叉取AMR43台，通过机器人控制系统RCS和智能仓储管理系统iWMS，与上层SAP和自动仓管理系统对接，实现全厂产线物流自动化搬运。

该项目中应用的叉取式产品F4-1000C专门针对极窄通道运行而设计，可自由穿梭于狭小空间，最大限度提高仓储空间利用率；配备高容量电池，确保长时间稳定运转，代替传统叉车作业；多重安全防护的设计，满足制造作业复杂的安全交互场景，实现高效稳定运行。

未来机器人联手汽车零部件企业打造柔性内部物流

为提高车间运作效益，提高搬运效率降本增效，国内某家三十强企业汽车零部件企业联手未来机器人，针对产线到产线和原料仓到产线的2个关键物流环节，部署了未来机器人前移式无人叉车和机器人管理系统。

经过前期调研和考察，未来机器人认为本项目难点在于极限通道宽度内高达8.5米的5层货架出入库，该场景对无人叉车的感知能力、精细控制和安全防护能力是极大的挑战。

未来机器人前移式无人叉车最大举升为9.4米，叉臂根部安装了感知模块，可以对横梁状况、库位占用情况进行安全检测，为后续入库作业提供信息输入。且具备自适应模块，可以很好地满足多次重复精准叉取需求，提高作业的安全系数。同时其机器人管理系统可以对接自动门，当无人叉车行驶到卷闸门附近时，系统提前发出指令到卷闸门，节省了人工操作的时间，保障物流通畅。

该项目成功实施后，仓库到车间、车间与车间之间的物流皆得到了无人化升级，并实现了7X24小时不间断物流作业，大大的提升了供应链效率和灵活性。

优艾智合助力某龙头汽车内饰工厂智慧物流建设

在某全球领先的汽车内饰生产商线束排序工厂内，优艾智合智慧物流解决方案实现了仪表盘束线搬运自动化及生产管理信息化，助力该工厂稳定连续、高效的生产。

针对过道狭窄、搬运强度大以及人力限制等痛点问题，优艾智合为该工厂车间提供了3台顶升机器人+5台仓储机器人+3台料箱夹抱机器人，执行汽车仪表盘内部束线的自动化搬运、仓储及上线。搭配YOUITMS场内物流管理系统和YOUIFleet智能调度系统，实现物料流转数据追踪，打造工厂智慧物流系统。

据悉，使用优艾智合的智慧物流解决方案后，该工厂效益得到巨大提升，其中，有效工作时间提升3倍、仓库高位货架利用率提高133%，且白夜班替代25名工人，实现约1年回本周期。

临工智科某重卡行业驾驶室内饰线项目

临工智科为某重型汽车厂打造的全新智能工厂，其总装车间全部采用AGV作为装配和物流转运的载体，实现了工位作业空间的最大化，是一座集柔性化”、“智能化”、“共享化”、“信息化”于一体的现代化车间。

特别是2条内饰线共采用106台AGV作为装配线，U型生产布局形式，成为了国内同行业的标杆。项目年产量10万台，AGV每天工作24小时，设计寿命15年。

该项目实现了作业模式、供电模式、客户异常流程和系统的创新，为客户进一步实现更高的装配自动化率，打下了基础，同时也为客户实现智慧工厂，装配设备全线信息采集提供了良好的设备接口。而项目中的AGV预留的外挂接口，也为客户实现sps生产创造了便利，使得客户成为同行业标杆企业。

旷视-日本汽车零部件巨头智能仓项目

该日本汽车零部件制造业巨头对仓储系统的效率、精准性、稳定性和安全性要求极高，其中安全性标准甚至超出了欧盟规定。针对于此，旷视设计了完整的智慧仓储解决方案，通过智慧物流系统旷视河图（HETU），驱动旷视自研智能搬运机器人（AMR）以及来自第三方的机械臂、磁导航AGC 等自动化设备相互协作，高效响应上层订单需求，并以最优路径完成任务。

据悉，针对客户的高标准安全要求，旷视采用了数十台自研MegBot-T500智能搬运机器人，并对相应方案进行了定制化设计。

据旷视介绍，在成本方面，该企业仓库操作人员减少，运营成本降低；在效率方面，仓库效率综合提高，每天长达16小时正常运转；在生产质量方面，人员操作中的失误率减少，产品装配完好率更有保障；在生产安全方面，设备、货物和人员的安全更有保障。

井松助力亚普汽车高位配件库项目

井松智能实施打造的亚普汽车高位配件库项目，实现了仓储管理、物流效率、生产成本等多个元素的飞跃式优化，是行业内智能制造的示范工厂。

亚普汽车高位配件库项目采用了堆高车及全向车两种车型，堆高车负责搬运及低位货位存储，全向车负责高位货位存取；同时对配件的收货、存储、发货进行统一管理，规范、完善物料管理流程；对原有存储区进行功能区重新划分定义，设置存储货架区、出库作业区、入库作业区；物料出库时，人员在出库区作业，不直接进入存储区域，降低人员作业劳动强度。出入库区域安装定位工装，减小在人工与AGV作业交叉点位置定位精度问题，方便操作有人员操作。

AGV项目的实施，让亚普汽车厂内仓储管理、物流效率等环节的自动化程度进一步提高，节约生产成本的同时，也提高了产品质量。

AGV在汽车行业中的应用状况分析

从目前情况来看，AGV在汽车行业配件厂的应用正在逐渐增多，过去，AGV在汽车行业中的应用主要体现在整车厂上。

这是因为整车厂的装配车间一般相对较大，常常需要大量的远距离物料搬运，AGV代替叉车和拖车搬运物料大有用武之地，且能够实现批量替代的规模成本优势，具有明显的经济效应；而反观配件厂，由于没有整车厂那种成批量的替代效应，再加上固有观念的束缚，AGV在配件厂内的物流应用普及率不高。

不过，随着AGV应用的日益成熟，以及人工成本的逐步上涨，AGV在汽车配件厂中的应用已经越加广泛。如上文中列举的案例，大部分为汽车配件企业便是很好的证明。未来，AGV企业可以选择往汽车配件方向进行更深一步探索。

虽然汽车行业的向好发展，给相关智能装备企业带来了契机，但正所谓“打铁还需自身硬”，AGV企业如要在汽车行业得到更好地发展，还需要有强大的实力支撑，这便包括了满足个性化需要的不断创新和基于生产中体现出的经济价值。